Автоматизация склада для компании Лука

модуль «Планирование производства»

маркировка Честный Знак

доработка 1C

Лука

Проект-призер конкурса кейсов 1С 2022 года

Проект реализован: Санкт-Петербург, Самара, Москва, Челябинск, Волгоград, Новосибирск

Площадь

>8000м²

Номенклатура

>10 000

Пользователи/ТСД

75/22

Компания Лука

является крупнейшим в России производителем отделочных и декоративных профилей и порожков. Производственные мощности ООО «ЛУКА» расположены в Москве, Санкт-Петербурге, Самаре. Компания имеет развитую сеть филиалов со складами по всей России.

luka-samara.ru

Задачи перед автоматизацией

Изначально в планах было закрыть «узкие места» в работе склада и производства:

Решить вопрос с бумажными носителями
Сборщик собирает заказ, напечатанный на бумаге, и может ошибиться при сборке, потому что он просто визуально сравнивает название из заказа и название продукции. Из-за этого возникает много рекламаций и дополнительной работы: оформление возврата, повторный сбор заказа, подготовка новых документов и т.д.

Уменьшить время обучения новых сотрудников
Для того, чтобы быстро и качественно работать на складе, сотрудник должен знать всю номенклатуру, это 15 000 наименований (некоторые изделия визуально очень похожи), и где что хранится. Следовательно, увольнение старых сотрудников становится проблематичным.

Ускорить формирование заявки на производство и ее выполнение
Чтобы подготовить задание на производство, нужно распределить ресурсы. Задания должны следовать друг за другом так, чтобы на переналадку оборудования тратили как можно меньше времени. Процесс формирования заявки на производство занимает несколько дней. А из-за сложности с расчетами и сильного влияния человеческого фактора на выполнение заявки уходит 7 дней.

Нет системы KPI, чтобы оценить работу сотрудников
Есть 75 сотрудников, все что-то делают, но кто из них более эффективный, кто делает меньше ошибок при сборке товара понять сложно.

Как выбирали поставщика

Компании Balans-soft и ООО «Лука» уже несколько лет связывает успешное сотрудничество по внедрению и сопровождению 1С. «Лука» планирует доработать 1С под свои задачи, связать всё со складом и обращается к нам как к разработчику с просьбой о помощи. Работа строилась так: клиент озвучивает проблему и примерное видение решения, а мы оцифровываем это решение в 1С. Поскольку это был один с первых проектов внедрения, как будет выглядеть конечный результат не представляли ни мы, ни заказчик. И уж тем более никто не знал, как работа по новой системе скажется на эффективности производства и склада. Что же вышло из этого?

Результаты внедрения

Первым нововведением на складе было внедрение штрихкодирования и работы с терминалами сбора данных (ТСД). С системе фиксируется вся работа сотрудника: сколько заказов собрал, какие именно, сколько времени на это ушло. По этим данным можно делать аналитические отчёты по работе склада и по каждому сотруднику отдельно. У сотрудников разные права доступа: сборщик не может заниматься производством и наоборот. Задание приходит непосредственно на ТСД сотрудника, где он видит: что, в каком количестве и откуда надо забрать.

Была внедрена система выборочного контроля: система рандомно выбирает готовые коробки и отправляет задание контролёру на ТСД. Контролёр вскрывает готовую коробку и сканирует весь товар. Если что-то лишнее или чего-то не хватает, на ТСД появится информация об ошибке. Если нужен 100% контроль всего заказа по отдельным клиентам, система это учитывает и даёт задания контролёрам.

После производства система автоматически создаёт задание для работников склада, чтобы они перенесли эту продукцию на склад и разместили по заданию. При этом за каждой продукцией закреплено определенное место хранения, что позволяет дозаполнять пустые склады равномерно в процессе смены, и всё лежит на своих местах.

Были внедрены мониторы работы склада, которые показывают сменные задания и процент их выполнения.

Разработан модуль «Планирование производства». Когда приходит заявка, администратор вносит его в базу «Balans-WMS». Программа анализирует остатки продукции на складе, и если понимает, что готовой продукции не хватает, начинает планировать: что и в каком количестве нужно произвести. Теперь, чтобы рассчитать задание на производство достаточно нажать пару кнопок и уже через 15-20 минут будет сформировано задание на 12 смен (6 дней) вперёд.

Разработана функция «гибкой» комплектовки. Когда заказ заносится в базу, срабатывает правило под конкретного заказчика. Сборщику не нужно помнить, какое количество товара должно быть в упаковке для данного конкретного клиента, все требования формируются в задании автоматически и выводятся на экран ТСД.

Разработаны дополнительные модули под конкретных покупателей. Например, если клиент просит этикетки со штрихкодом ITF-14, вместо стандартного EAN-13 или EAN-128, то когда от него приходит заказ, в системе срабатывает правило формирования определенных этикеток.

Время сборки заказа сократилось на 54%. За смену стали собирать в 2 раза больше заказов при том же штате. Количество ошибок при сборке приблизилось к 0.

Была автоматизирована работа филиалов в Санкт-Петербурге, Москве, Челябинске, Волгограде и Новосибирске.

Комплексная автоматизация складского учета на базе модуля Balans-wms явилась продолжением нашего успешного сотрудничества с компанией Баланс-софт. Теперь мы можем не только быстрее и больше производить конечной продукции при тех же издержках, но и отслеживать степень готовности каждого заказа в отдельности. Это существенно повысило степень доверия заказчиков к нашей компании

Клопов Роман Михайлович
Директор по внутренней логистике